PENGERTIAN (FMEA),(DFM)(DFA).

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)


Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah pendekatan sistematik yang menerapkan suatu metode pentabelan untuk membantu proses pemikiran yang digunakan oleh engineers untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan efeknya. FMEA merupakan teknik evaluasi tingkat keandalan dari sebuah sistem untuk menentukan efek dari kegagalan dari sistem tersebut. Kegagalan digolongkan berdasarkan dampak yang diberikan terhadap kesuksesan suatu misi dari sebuah sistem.

Secara umum, FMEA (Failure Modes and Effect Analysis) didefinisikan sebagai sebuah teknik yang mengidentifikasi tiga hal, yaitu :
•Penyebab kegagalan yang potensial dari sistem, desain produk, dan proses selama siklus hidupnya,
•Efek dari kegagalan tersebut,
•Tingkat kekritisan efek kegagalan terhadap fungsi sistem, desain produk, dan proses.

FMEA merupakan alat yang digunakan untuk menganalisa keandalan suatu sistem dan penyebab kegagalannya untuk mencapai persyaratan keandalan dan keamanan sistem, desain dan proses dengan memberikan informasi dasar mengenai prediksi keandalan sistem, desain, dan proses.

Terdapat lima tipe FMEA yang bisa diterapkan dalam sebuah industri manufaktur, yaitu :
• System, berfokus pada fungsi. sistem secara global
• Design, berfokus pada desain. produk
• Process, berfokus pada proses produksi, dan perakitan
• Service, berfokus pada fungsi jasa
• Software, berfokus pada fungsi software.

Berikut ini adalah tujuan yang dapat dicapai oleh perusahaan dengan penerapan FMEA:
* Untuk mengidentifikasi mode kegagalan dan tingkat keparahan efeknya
* Untuk mengidentifikasi karakteristik kritis dan karakteristik signifikan
* Untuk mengurutkan pesanan desain potensial dan defisiensi proses
* Untuk membantu fokus engineer dalam mengurangi perhatian terhadap produk dan proses, dan membentu mencegah timbulnya permasalahan.

Dari penerapan FMEA pada perusahaan, maka akan dapat diperoleh keuntungan – keuntungan yang sangat bermanfaat untuk perusahaan, (Ford Motor Company, 1992) antara lain:
• Meningkatkan kualitas, keandalan, dan keamanan produk
• Membantu meningkatkan kepuasan pelanggan
• Meningkatkan citra baik dan daya saing perusahaan
• Menurangi waktu dan biaya pengembangan produk
• Memperkirakan tindakan dan dokumen yang dapat menguangi resiko.

Sedangkan manfaat khusus dari Process FMEA bagi perusahaan adalah:
• Membantu menganalisis proses manufaktur baru.
• Meningkatkan pemahaman bahwa kegagalan potensial pada proses manufaktur harus dipertimbangkan.
• Mengidentifikasi defisiensi proses, sehingga para engineer dapat berfokus pada pengendalian untuk mengurangi munculnya produksi yang menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan yang diinginkan atau pada metode untuk meningkatkan deteksi pada produk yang tidak sesuai tersebut.
• Menetapkan prioritas untuk tindakan perbaikan pada proses.
• Menyediakan dokumen yang lengkap tentang perubahan proses untuk memandu pengembangan proses manufaktur atau perakitan di masa datang.

Output dari Process FMEA adalah:
> Daftar mode kegagalan yang potensial pada proses.
> Daftar critical characteristic dan significant characteristic.
> Daftar tindakan yang direkomendasikan untuk menghilangkan penyebab munculnya mode kegagalan atau untuk mengurangi tingkat kejadiannya dan untuk meningkatkan deteksi terhadap produk cacat bila kapabilitas proses tidak dapat ditingkatkan.

FMEA merupakan dokumen yang berkembang terus. Semua pembaharuan dan perubahan siklus pengembangan produk dibuat untuk produk atau proses. Perubahan ini dapat dan sering digunakan untuk mengenal mode kegagalan baru. Mengulas dan memperbaharui FMEA adalah penting terutama ketika:
¤ Produk atau proses baru diperkenalkan.
¤ Perubahan dibuat pada kondisi operasi produk atau proses diharapkan berfungsi.
¤ Perubahan dibuat pada produk atau proses (dimana produk atau proses berhubungan). Jika desain produk dirubah, maka proses terpengaruh begitu juga sebaliknya.
¤ Konsumen memberikan indikasi masalah pada produk atau proses.

PENAERTIAN dari (DFM):
• DFM adalah desain produk mempertimbangkan persyaratan manufaktur
• DFM adalah langkah pertama dimana pendekatan tim diambil untuk mengembangkan produk
• DFM adalah payung yang meliputi berbagai alat dan teknik untuk mencapai produk manufacturable.

Apa itu DFM?
Pengembangan yang lebih rendah biaya
Lebih pendek waktu pengembangan
Lebih cepat manufaktur awal membangun
Lebih rendah perakitan dan biaya tes
tinggi kualitas
Bagaimana semua bagian cocok bersama-sama?

• Tujuan DFM adalah untuk mengidentifikasi konsep produk yang mudah untuk memproduksi
Fokus pada desain komponen untuk kemudahan pembuatan dan perakitan
Mengintegrasikan manufaktur untuk memastikan pertandingan terbaik dari kebutuhan dan persyaratan.

DFM dalam industri biasanya dibagi menjadi 2 kegiatan utama:
1.Sebuah tim yang akan bertanggung jawab untuk pengembangan produk dan pengiriman. (Tim lintas fungsional: ME, EE, MFG, CE, PE, Kualitas.)
2.Alat dan metode untuk mengaktifkan DFM yang memastikan desain tersebut memenuhi tujuan.
• DFM Typical Approach
Pengembangan Produk Proses.
• DESAIN konseptual dan pengembangan.

Optimasi produk, UJI
ALAT BUILD (kemudahan perakitan)
PELUNCURAN, ramp, kapal, dan memberikan produk Tim
Produk persyaratan dan kiriman
Kolaborasi lintas fungsional tim (ME, EE, MFG, Test, Kualitas, dll). Bukan "dirancang dalam ruang hampa"
Menggunakan alat DFM dan metode

·         Tools and Methodologies

Design For Assembly (DFA), (IBM experience)

Tujuan dari desain untuk perakitan (DFA) adalah untuk menyederhanakan produk sehingga biaya perakitan berkurang. Namun, konsekuensi penerapan DFA biasanya termasuk peningkatan kualitas dan kehandalan, dan pengurangan peralatan produksi dan persediaan bagian. Manfaat-manfaat ini sekunder sering lebih besar daripada pengurangan biaya dalam perakitan.

Ringkasan Pedoman DFA

• Minimalkan jumlah bagian
Standarisasi dan digunakan sebagai bagian umum sebanyak mungkin
• Desain bagian untuk kemudahan fabrikasi (menggunakan coran tanpa mesin dan stamping tanpa tikungan)
Minimalkan jumlah pesawat perakitan (Z-axis)
• Gunakan pemotong standar, latihan, peralatan
Hindari lubang kecil (keripik, kelurusan, puing-puing)
• Gunakan datum yang umum untuk perlengkapan perkakas.
• Minimalkan arah perakitan
Maksimalkan kepatuhan; desain untuk perakitan.
• Minimalkan penanganan
• Hilangkan penyesuaian gunakan berulang, proses dipahami dengan baik.
• Desain bagian untuk pengujian efisien.
• Hindari fitur tersembunyi
• Gunakan fitur Halaman.
• Memasukkan simetri sumbu di kedua
• Hindari desain yang akan kusut.
• Desain bagian yang menyesuaikan diri.